Авто

Детали для Bugatti Chiron создают теперь методом 3D-печати

Детали для Bugatti Chiron создают теперь методом 3D-печати

Аддитивная технология производства, известная также как 3D-печать, начинает играть все большую роль в автомобильной промышленности. Bugatti сообщает, что ее гиперкар Chiron будет оснащаться титановыми тормозными суппортами, изготовленными на 3D-принтере. После тестирования суппортов, автопроизводитель планирует расширить применение технологии на другие детали.

Суппорт – это один из важнейших элементов тормозной системы, от исправной работы которого зависит безопасность езды в автомобиле. Он держит тормозные колодки и прижимает их к тормозному диску, когда мы хотим остановиться.

22 января 2018 года итальянский производитель суперкаров Bugatti сообщил о том, что он стал первым автопроизводителем, внедрившим аддитивную технологию 3D-печати в производство тормозных систем.

Процесс печати представляет собой последовательное нанесение слоя титанового порошка, далее его расплав по форме будущей детали, нанесение следующего слоя титановой пудры, снова расплав, и так 2’213 раз. После этого деталь подвергается стабилизирующей термообработке, механической и химической полировке. Весь процесс печати занимает 45 часов. Еще 11 часов требуется для формирования идеальных контактных поверхностей и нарезания резьбы с помощью токарного станка с 5-ю степенями свободы.

Особенно эффективен метод 3D-печати, когда речь идет об изготовлении очень сложных по геометрии деталей небольшого размера. Кроме того, он отличается экономным использованием материала – весь неиспользованный порошок собирается и используется повторно.

Титановый тормозной суппорт Bugatti Chiron, созданный методом 3D-печати
Титановый тормозной суппорт Bugatti Chiron, созданный методом 3D-печати

Бугатти сообщает, что 8-поршневой суппорт, предназначенный для передней оси 1’480-сильного Bugatti Chiron, является не только первым напечатанным титановым суппортом, но и самым большим суппортом для легковых автомобилей. Его габариты составляют 410 х 210 х 136 мм, а вес всего 2.9 кг. Это примерно на 40% легче, чем ныне производимый суппорт из кованного алюминиевого сплава.

В новых тормозах используется и особый аэрокосмический титановый сплав Ti6AI4V, применяемый в авиационных шасси и в ракетных двигателях, где условия эксплуатации чрезвычайно тяжелые. Насколько он прочен? По словам Bugatti, даже приложив усилие в 125 кг на каждый квадратный миллиметр его поверхности, суппорт не сломается.

Тем не менее, прежде чем оснащать Chiron новыми суппортами, Bugatti их протестирует.

Суперкар Koenigsegg One:1
Суперкар Koenigsegg One:1

Надо заметить, что Bugatti не единственный производитель гиперкаров, использующий 3D-печать. Koenigsegg также использует эту технологию для производства турбокомпрессора и титановых выхлопных труб в своем суперкаре One:1.

Турбокомпрессор Koenigsegg One:1, выполненный с помощью 3D-принтера
Турбокомпрессор Koenigsegg One:1, выполненный с помощью 3D-принтера